部品の幾何
特徴、段取り、アクセス、複雑さがフライス、旋盤、多軸のいずれのルートになるかを決めます。
製造ネットワーク
要件を正しいルートにマッチング
能力マッチングは図面と要件セットを、具体的な製造ルートへと変換します。前提となる供給力ではなく、適合性に基づいて選定します。
マッチングの入力
何がマッチングを導くか
ルートはプロジェクト自体から構築されます。情報が不足する場合は、見積もりに用いた前提を明示します。
材料ファミリー
被削性、グレード、状態、調達を、パートナーの経験と在庫入手性に合わせます。
公差と仕上げ
重要寸法と表面要件が、必要な設備と検査計画を決定します。
数量と段階
原型、小ロット、量産の数量が経済的・工程的ルートを変えます。
検査範囲
報告形式、サンプリング、記録が、必要なパートナーの品質リソースを定義します。
納入背景
目標日と柔軟性が、生産能力の選択と順序を左右します。
要件からルートへ
マッチングのワークフロー
- 01
要件の抽出
図面、備考、RFQ 項目を構造化された要件セットに読み込みます。
- 02
パートナーの絞り込み
関連する工程と生産能力を持つ拠点にネットワークを絞ります。
- 03
適合の確認
実際の部品について設備、材料入手性、品質範囲を検証します。
- 04
証拠に基づく見積もり
確認済み前提に紐づく価格と納期を提示します。
